Μιά καλή Ιδέα για ένα πιό Πράσινο Μέλλον

Οι πούδρες βαφής είναι γνωστές για τα από τη φύση τους φιλικά προς το περιβάλλον χαρακτηριστικά τους – δεν περιέχουν πτητικές οργανικές ενώσεις και άλλες επιβλαβείς ουσίες, παράγουν μικρό όγκο απορριμάτων, απαιτούν μικρή κατανάλωση ενέργειας – αλλά η ‘πράσινη’ ιστορία, δεν τελείωνει εδώ. Η Akzo Nobel επιδιώκει να ελαττώσει το ενεργειακό της αποτύπωμα άνθρακα, τουλάχιστον κατά 20% μέχρι στο 2015 (σε σχέση με το 2008). Σε περίπτωση επέκτασης της εταιρείας σε αυτό το χρονικό διάστημα, έχουμε δεσμευτεί ότι το ενεργειακό μας αποτύπωμα δεν θα πρέπει να είναι υψηλότερο από τα επίπεδα του 2008.

Αυτό σημαίνει, ότι πρέπει να εξετάσουμε όλες τις πτυχές των δραστηριοτήτων μας, από την ανακύκλωση συσκευασιών μέχρι την εγκατάσταση ανιχνευτών κίνησης για φωτισμό. Να μειώσουμε την κατανάλωση ενέργειας, αλλά και να εξασφαλίσουμε, κατά το δυνατόν, ότι οι πρώτες ύλες μας προέρχονται από ανανεώσιμες πηγές. Εκτιμούμε ότι μπορούμε να έχουμε το μεγαλύτερο αποτέλεσμα με την βελτιστοποίηση των μεθόδων παραγωγής μας. Έτσι, από το 2005, ιδρύσαμε την Ομάδα Πρωτοποριακών Διεργασιών. «Ξεκίνησα τη δουλειά στέλνοντας 2 μέλη της ομάδας μας να παρακολουθήσουν τις παραγωγικές μας διεργασίες, να ρωτάνε παράξενες ερωτήσεις και να έρθουν πίσω με ιδέες » εξηγεί ο Frank van Ooijen, Διευθυντής Λειτουργίας της ομάδας.

Ένα από τα πρώτα πράγματα που παρατήρησε η ομάδα, ήταν η ποσότητα της λεπτόκοκκης πούδρας που αναπόφευκτα δημιουργείται κατά τη διαδικασία της άλεσης στους μύλους. Αυτό είναι το τελικό στάδιο της παραγωγής, αφού η ρητίνη και οι χρωστικές έχουν θερμανθεί και ομογενοποιηθεί, μετατραπεί σε στερεά τμήματα, τα οποία στη συνέχεια αλέθονται στο μύλο, ώστε να επιτευχθεί η απαιτούμενη κατανομή κοκκομετρίας του υλικού. Παρόλο που η λεπτόκοκκη πούδρα ήταν ανακατεμένη με ακάθαρτη σκόνη, αποτελούσε εξαιρετικής ποιότητας χρώμα, το οποίο όμως κατέληγε στη χωματερή. Υπήρχε άραγε κάποιος τρόπος να φιλτράρουμε τη λεπτόκοκκη πούδρα –που αποτελεί και το 25% των αποβλήτων –να κάνουμε ανασύσταση και μετά να τη αλέσουμε στους μύλους ώστε να πάρουμε το επιθυμητό μέγεθος; Και το πιο σημαντικό, μπορεί όλο αυτό να γίνει με έναν τρόπο που θα ενσωματωθεί στην παραγωγική διεργασία, δίχως να επιβαρύνει ιδιαίτερα σε χρόνο και κόστος; Σύμφωνα με τον Van Ooije, «Χρειαζόμαστε μια λύση που να είναι οικονομικά βιώσιμη».

Η απάντηση ήταν «ναι». Η λεπτόκοκκη πούδρα συλλέγεται από συστοιχίες φίλτρων και συμπιέζεται ανάμεσα σε περιστρεφόμενους συμπιεστές. Η θερμότητα που δημιουργείται απο την υψηλή πίεση, λιώνει τα σωματίδια της πούδρας και ανασχηματίζονται μεγαλύτερα κομμάτια, τα οποία στη συνέχεια μπορούν να αλεσθούν ξανά στο απαιτούμενο σωματιδιακό μέγεθος. «Σχεδιάσαμε τους συμπιεστές δίπλα στις συστοιχίες φίλτρων και έτσι δεν χρειάζεται ενδιάμεση αποθήκευση και διαχείρηση» εξηγεί ο Andy Morgan, ερευνητής της ομάδας. «Με μια συντηρητική εκτίμηση, υπολογίζουμε ότι περίπου 2% τελικό προϊόν χανόταν με τη μορφή λεπτόκοκκης πούδρας. Σε παγκόσμια κλίμακα, αν μπορούσαμε να επεξεργαζόμασταν αυτό το ποσοστό, θα εξοικονομούσαμε 4 χιλιάδες τόνους το χρόνο»

Επειδή ο συμπιεστής είναι ενσωματωμένος  στη παραγωγική διεργασία, καταναλώνει ελάχιστη παραπάνω ενέργεια και επιβαρύνει αμελητέα σε χρόνο και εργατικό κόστος. Μέχρι τώρα, οι περιστροφικοί συμπιεστές έχουν εγκατασταθεί σε πέντε εργοστάσια σε Ευρώπη και Αυστραλία. Και προσθέτει ο Andy, «η απόσβεση των συμπιεστών γίνεται σε 4 μήνες».

Μια άλλη ωραία ιδέα που ο Andy και ο μηχανικός του Steve Wilburn, σκέφτηκαν, ονομάζεται ‘Blowing Bubbles’ (δημιουργία φυσαλίδων). Παρατήρησαν ότι μερικά ‘chips’ , ήταν ευκολότερο και πιο γρήγορο να αλεστούν σε σωματίδια, σε σχέση με κάποια άλλα και επίσης αφήναν λιγότερα απόβλητα. Όπως αποδείχτηκε, αυτό το φαινόμενο είχε να κάνει με το πόσο ‘αφρώδη’ ήταν –ή, πιο απλά, πόσες φυσαλίδες υπήρχαν παγιδευμένες μέσα στο υλικό (περισσότερες φυσαλίδες, μικρότερη αντίσταση κατά την άλεση). «Και έτσι το ερώτημα ήταν, πως μπορούμε να δημιουργήσουμε φυσαλίδες?» εξηγεί ο Morgan.

Μετά από σειρά δοκιμών, κατέληξαν στην απλή λύση του να διοχετεύουν νερό υπό πίεση, μέσα στον extruder πούδρας. Καθώς ο extruder λειτουργεί σε θερμοκρασίες από 110 ώς 130 βαθμούς κελσίου, το νερό εξατμίζεται. Όταν κρυώσει πάλι, αφήνει στο επεξεργασμένο υλικό, ένα πλήθος από φυσσαλίδες. Έτσι, γίνεται πιο αφρώδες και αλέθεται ευκολότερα. «Αυτό σημαίνει ότιη παραγωγικότητα του μύλου αυξάνεται, καθώς είναι μικρότερη η ποσότητα του υλικού που χρειάζεται να ξαναπεράσει απο το μύλο για να πετύχουμε το επιθυμητό σωματιδιακό μέγεθος» εξηγεί ο Morgan. «Επίσης έχουμε και ένα επιπρόσθετο όφελος: καθώς ο μύλος καταναλώνει λιγότερη ενέργεια, μπορούμε να αλέθουμε με το διπλάσιο ρυθμό ή να μειώσουμε τον ρυθμό και δαπανώντας μόνο τη μισή ενέργεια.» Επιπρόσθετα, παράγονται λιγότερα απορρίμματα. Η ομάδα κατέληξε σε μια λύση ‘3 σε 1’.

Δεν κρατάμε την ‘πράσινη’ τεχνογνωσία μας μόνο για τον εαυτό μας. «Είμαστε πάντα πρόθυμοι να βοηθήσουμε τους πελάτες μας να γίνουν πιο αποδοτικοί» εξηγεί ο Ooijen. «Μπορεί να λειτουργούν τους φούρνους τους σε πολύ υψηλή θερμοκρασία ή να τους αφήνουν σε λειτουργία για πολύ παραπάνω ώρα. Επίσης, εξετάζουμε τις γραμμές παραγωγής τους και βρίσκουμε τρόπους να λειτουργούν αποδοτικότερα. Τους προτείνουμε να χρησιμοποιήσουν κάποιο προϊόν χαμηλής θερμοκρασίας πολυμερισμού. Σε πολλές περιπτώσεις, χρειάζεται απλά κοινή λογική και όχι περίπλοκες επιστημονικές αναλύσεις»